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重庆青山:盯住转型 永不止步
时间:2020-05-25   来源:重庆青山   作者:          字号:    
 

自动变速器一直是中国汽车自主品牌的“瓶颈”。2008年末,面对国外企业对自变技术的垄断和封锁,重庆青山挺起自强的脊梁,以孜孜不倦的探索、锐意革新的行动,坚定从手动变速器向自动变速器转型,正式启动DCT研发项目。历经八年奋战,2016年,首款小扭矩湿式双离合变速器DF515问世;2017年DF727开发成功并在长安、东风、奇瑞乘用车批量应用,产销10万台以上;DCT产业化项目获2018年中国汽车工业协会科技进步二等奖。

守初心、担使命 找差距、练本领

研发DCT之初,无成熟研发流程、核心技术、验证体系和零部件制造能力,供应商体系也完全不能支撑变速器产业化,公司提出“再穷不能穷技术中心,‘砸锅卖铁’搞研发”理念,每年拿出销售总收入的5%~10%投入到研发中,决心打赢这场转型升级攻坚战。

着力打造独立对标工作场所,配置专职对标工程师,建成集产品对标、性能评价和技术/产品创新为一体的“重庆青山创新中心”,成立长安——青山联合创新中心;加强制度流程建设,自主设计《对标数据库》,修订TS-PDS流程,研发周期从72个月缩短到54个月,发布行业标准1项、企业标准/规范38项;搭建整车级、系统级和零部件级三个等级全方面覆盖1D/2D/3D模型的仿真规范体系,形成24项分析能力、26项分析规范;通过CMMI3级认证,试验中心获得国家CNAS认可;建成国内首个2万平方米密闭正压总装厂房,完成DF727总成及阀体、离合器、轴系等部件的装配工艺设计;完成DF727阀体部件总成、离合器部件总成、变速器总成下线测试工艺设计;建成一条总装线、三条部装线、一条下线测试线以及年产30万台的柔性自动装配生产线,日产能1100台,单月突破3万台。

抓落实、显本色 强担当、成事业

公司采用“专业细分,技术做深”人才队伍建设模式,搭建金字塔式人才结构,充分发挥博士后工作站平台优势以及国内外专家优势,以导师带徒方式培养了DCT控制软件模块化和智能化开发、高效液压系统研发、高效液压模块集成式开发、DCT硬件在环仿真分析等方面的人才。同时,注重本土人才开发,形成了中级工程师数十人、高级工程师11人、研高工3人、科学带头人7人、内部技术专家4人、外部技术专家12人等高能力的研发人才队伍。

坚持问题导向,下大气力解决离合器、液压模块、控制软件等关键核心技术受制于人的局面。同时充分利用内外部资源实现了湿式双离合器和液压模块主设计与产品自制,控制软件自主开发,打破了国际技术壁垒。

积极响应汽车行业旧四化向新四化转变的要求,从2018年3月开始持续投资2.6亿元开展实施《自主品牌DCT变速器智能化技术改造项目》。通过生产线工艺智能化装备、控制系统、智能制造执行系统及IT系统建设,实现DCT变速器生产过程数据实时采集、互联互通实现制造过程全要素的可观、可测、可控,提升产品质量和生产效率,强化精益管理水平,降低综合成本。项目实施完成后,将新增7速DCT变速器产能40万台/年、新增DCT阀体总成产能10万台/年及6万台/年混合动力变速器中试能力。